改善提案

日本一の知恵工場

 当社は「日本一の知恵工場」と自負するほど改善提案が盛んで、ちょっとしたことや仕事以外の提案も積極的に採用しています。
「社員の知恵が会社を変える」、改善の積み重ねで当社は日々進化しています。

 平成元年(創立4年め)は社員が100名以上でしたが、社員の知恵と工夫で現在は当時より多くの生産と販売を37名(パート5名含む)でこなしています。

 採用された提案は担当部門の社員により即実行されます。「カエル工房」と呼ばれる作業所で、ほとんどのものを自分たちの手で製作しています。
 実際に現場で確認し、提案者に話を聞きながら、納得できるまで何度でも修正する。それがよりよいい改善を生み出す原動力になっています。

改善事例

だんご製造機の改善

改善前の問題点

 ゴキブリキャップのホウ酸だんごは、子供が誤って食べないようにキャップ付ケースの中に入れますが、フタがゆるかったり、しっかり閉まっていないと不良品となります。そこで以前は、そのために専門の検査員をおいており、これを自動化するには高度なセンサー(500万円)が必要であるといわれました。

改善後

 写真1のように、完成品を運ぶコンベアに二本の鉄棒を渡す。製品が通過するとき、フタがない不良品は鉄棒に引っかからず下に落ちる仕掛けになっています。この改善提案で500万円のセンサーを使用しなくても簡単に不良品を見つけることができるようになりました。また、ふたの締まりがゆるい不良品は、写真2のような平行板の下をくぐることができません。
 たった数千円の費用で不良品を見つけることができるようになりました。

写真1

写真2

専用洗浄機

改善前の問題点

《 ケースの洗浄を6人で行なっていた 》
 ゴキブリだんごの生産時に使用するケースやマットにだんごつぶが付着するので、以前はケースを洗うために6人がかりで作業を行なっていました。しかも洗浄作業は工場外での作業があり、夏は暑く冬は寒いという労働環境の中でした。

改善後

《 1人で出来る化 》
 いろいろな作業方法・設備化のアイデアの中、自動車用マット洗い機に目をつけて、試行錯誤のテストを行いました。その結果、20万円以下の設備投資で従来6人分の仕事が、1人で半日仕事でできるようになりました。(写真3参照)また、洗浄作業中の作業者から、洗浄機の反対側(洗浄後のマットが出る方向)が見にくいため、洗浄機の反対側が見えるように鏡を配置したことで、より作業がスムーズになりました。(写真4参照)

写真3

写真4

その他改善事例

(1)改善提案箱
  前面に穴があり、どのくらい貯まっ
  たか分ります。

(2)ありがとうカードBOX
  手前から入れると、きれいにセット
  されるサイズになっているため、後
  で整理するのが楽になりました。

写真5

吸着装置
作業時マットを1枚ずつはがしにくかったのですが、自動吸着装置を設置することにより1枚ずつ取りやすい位置まで移動が可能になりました。

写真6

これらの改善は、”儲かる「IE七つ道具」の活用術 “(藤井春雄著)に掲載されました。